螺纹胶作为高效的紧固防松解决方案，在工业生产和日常维修中应用广泛。但许多使用者因操作不当，导致其性能无法充分发挥，甚至引发设备故障。世纪特邦总结了螺纹胶使用中的 5 个常见错误，并提供科学的纠正方法，帮助用户规避风险、提升效果。​

错误一：忽视表面清洁，直接涂抹胶剂​

不少使用者在涂抹螺纹胶前，未对螺栓和螺母的螺纹表面进行清理，直接将胶剂涂在带有油污、铁锈或粉尘的表面。这种操作会导致胶剂无法与金属表面充分接触，固化后形成的胶膜存在缝隙，降低防松和密封效果。

纠正方法：使用前需用无水乙醇或专用清洗剂擦拭螺纹表面，去除油污、锈蚀和杂质，待表面完全干燥后再涂抹胶剂。对于长期暴露在户外的锈蚀螺纹，可先用钢丝刷清理锈迹，确保胶剂能与金属基底紧密结合。

错误二：胶剂涂抹量过多，盲目追求 “全覆盖”​

部分使用者认为 “胶越多防松效果越好”，在螺纹上大量涂抹胶剂，甚至溢出螺纹端面。过量的胶剂不仅会增加成本，还会在固化过程中产生气泡，导致胶膜内部应力集中，反而降低粘接强度。更严重的是，溢出的胶剂可能污染设备其他部件，如电子设备中的电路板、精密仪器的运动部件等，引发二次故障。​

纠正方法：根据螺纹规格控制胶剂用量，一般来说，M6-M10 的螺栓只需在螺纹段的 2/3 长度上涂抹一圈胶剂即可，M12 以上的大规格螺栓可适当增加，但不应超过螺纹全长的 1/2.某机械加工厂通过使用定量点胶工具，将胶剂用量精确控制在 0.1-0.3ml / 颗螺栓，既保证了防松效果，又降低了 30% 的胶剂消耗。​

错误三：未按固化时间操作，过早受力或拆卸​

螺纹胶需要一定时间完成固化，不同型号的固化时间从几分钟到 24 小时不等。但很多使用者在涂抹后立即让螺栓承受载荷，或在未完全固化时进行拆卸，导致胶膜被破坏，无法形成有效锁固。​

纠正方法：严格按照产品说明书的固化时间操作，常温下(25℃)通用型螺纹胶需 24 小时完全固化，在此期间避免螺栓受力。若需快速固化，可选择加速固化剂或采用加热(60-80℃)的方式缩短固化时间，但需注意温度不可过高，以免影响胶剂性能。

错误四：选错胶剂型号，忽视工况匹配性​

螺纹胶有低强度、中强度、高强度等不同型号，分别适用于不同的拆卸需求和工况条件。但实际使用中，很多人随意选用通用型胶剂，忽视设备的温度、震动、介质等环境因素。例如在高温管道连接中使用常温型螺纹胶，会因胶剂耐高温性能不足而提前失效;在需要频繁拆卸的部件上使用高强度螺纹胶，则会导致拆卸困难，甚至损坏螺栓。​

纠正方法：根据具体工况选择适配型号：低温环境(-55℃至 100℃)可选通用型;高温环境(150℃以上)需选高温专用型;需频繁拆卸的部件用低强度可拆型;永久紧固的部位则选高强度型号。

错误五：忽视储存条件，使用过期胶剂​

螺纹胶属于化学品，对储存条件有一定要求，需在阴凉干燥处密封保存，避免阳光直射和高温环境。但很多使用者将胶剂随意放置在车间角落，甚至暴露在阳光下，导致胶剂提前老化变质。

纠正方法：螺纹胶应储存在 2-25℃的环境中，未开封的胶剂保质期通常为 12-24 个月，开封后需在 3 个月内使用完毕。储存时需拧紧瓶盖，防止胶剂与空气接触发生固化。

正确使用螺纹胶是发挥其性能的关键，避免上述 5 个常见错误，不仅能提升设备的紧固可靠性，还能降低维护成本、延长设备寿命。使用者应结合具体工况，规范操作流程，让螺纹胶真正成为设备稳定运行的 “隐形守护者”。